Картофель для McDonald`s
Картофель для McDonald`s
Дело в том, что международная сеть ресторанов быстрого питания уделяет огромное внимание качеству и безопасности сырья, в т. ч. для такого популярного продукта, как картофель фри. И считает, что контроля на входе для этого недостаточно — необходимо отслеживать весь процесс выращивания клубней, начиная с селекции семян и заканчивая закладкой урожая на хранение, а также все производство замороженного полуфабриката, который и поступает затем в рестораны.
Стандарты McDonald`s
Во всех официальных заявлениях корпорации подчеркивается, что она делает все необходимое, чтобы гарантировать качество и безопасность сельскохозяйственной продукции, которая используется в производстве. Для этого разработана специальная программа агротехнологий (McDonald`s Agricultural Assurance Program, MAAP) — комплекс стандартов, способствующих безопасности пищевых продуктов, качеству и устойчивым методам сельскохозяйственного производства. Она помогает усилить влияние компании на первичных производителей через цепочки поставок и в конечном счете направлена на повышение сельскохозяйственных стандартов и устойчивое развитие сельского хозяйства по всей Европе.
Обязательным условием сотрудничества с McDonald`s является и сертификация предприятия по международному стандарту сельскохозяйственного производства Global G.A.P. (Good Agricultural Practice), регулирующему вопросы эффективности производства, безопасности пищевых продуктов, заботы о животных и влияния на окружающую среду (включая биоразнообразие), здоровье сотрудников, их безопасность и благосостояние.
В итоге сеть заключает договора на поставки картофеля только с лучшими европейскими сельскохозяйственными компаниями, значительная часть которых базируются на севере Польши. С 1994 г. ее главным поставщиком является Farm Frites Poland SA — совместное предприятие двух голландских переработчиков, построившее современный завод по производству замороженного полуфабриката картофеля фри в Леборке. Качество продукции этого завода подтверждено сертификатами BS EN ISO 22000:2005, ISO 14001:2004, ВRC и др. Сырье он частично выращивает на собственных полях, расположенных в непосредственной близости к производственной площадке, а частично закупает у фермеров, с которыми заключены соответствующие контракты. Все они также сертифицированы по Global G.A.P. присоединились к МААР и SQMS (Supplier Quality Management System, включающей Food Safety и НАССР) и работают с сетью уже много лет.
Контроль на каждом этапе
«Более 90% картофеля, поставляемого на заводы наших поставщиков — с сертифицированных плантаций, гарантирующих безопасное производство благодаря, в частности, сведению к минимуму применения удобрений и средств защиты растений», — заявляет McDonald`s на своем официальном сайте. К примеру, для изготовления замороженного полуфабриката ежегодно, используется около 50 тыс. т клубней из фермерских хозяйств компании МcCain, которая уделяет огромное внимание внедрению современных технологий и документальному подтверждению качества и безопасности своей продукции.
Отсутствие в выращенном на полях МcCain картофеле генетически модифицированных продуктов подтверждено соответствующим европейским сертификатом, а весь процесс его выращивания контролируется на соответствие стандартам бренда.
Сорта
Для изготовления качественного, хрустящего фри пригодны далеко не все сорта картофеля — из известных в мире более чем 5 тыс. специалисты McDonald`s отобрали лишь 8, которые соответствуют всем требованиям по размеру, цвету, форме и длине клубней, содержанию сахаров и крахмала, вкусу, аромату, устойчивости к болезням и другим показателям. На полях компании МcCain выращиваются 2 из них — Сантана и Инноватор, которые отличаются высоким содержанием сухого вещества при небольшом количестве Сахаров и широким спектром устойчивостей, дают клубни цилиндрической формы и могут долго храниться без потери качества.
Поля
Первостепенное внимание при выращивании картофеля уделяется достаточному поступлению питательных веществ, защите от болезней и вредителей и оптимальному режиму влажности. Защитить посевы от болезней помогают специализированная система зонирования и тщательное обследование семенных клубней перед посадкой. За составление карты почв, их защиту и точную систему подкормки отвечает особая СРS-технология. Частота и нормы поливов контролируются отдельной компьютерной программой, а вода берется из специальных скважин после их обследования и получения соответствующего разрешения. При этом все поля компании оборудованы собственными водонапорными станциями, специальной дренажной Системой, приборами контроля орошения и системой спутникового контроля поступления пестицидов.
Приемка
Собранный урожай доставляется на заводы по производству замороженного полуфабриката, где проходит процедуру приемки. 40% клубней должны быть от 7,5 см в длину, еще 40% - от 5 до 7,5 см и 20% - 5 см и короче. Однако проверяются не только размеры картофеля, но и его цвет (содержание сахара), содержание в нем сухого вещества, наличие заболеваний, гнили, механических повреждений, которые могут привести к порче при хранении, и т. п. Если по каким-то параметрам картофель не соответствует требованиям, его могут не приять.
Хранилища
Принятый картофель либо сразу идет в производство, либо помещается в хранилища — огромные вентилируемые помещения, в которых поддерживается определенная температура в зависимости от сорта. Самые современные хранилища управляются компьютерными системами, контролирующими температуру, влажность воздуха и уровень С02.
Инноватор и Сантана хранятся при 7°С — это оптимальная температура для того, чтобы они несколько месяцев не теряли качество и вкусовые свойства. В компании уверены, что картофель — это живой организм, поэтому необходимо постоянно отслеживать его состояние. Так что мониторинг качества клубней ведется практически непрерывно, а все помещения регулярно дезинфицируются. Все это в комплексе позволяет предотвратить прорастание хранящегося картофеля, сохранить его в целости и не дать развиваться повреждениям, полученным при сборе урожая.
Производство полуфабриката
Из хранилища, а иногда и сразу по прибытию на предприятие картофель поступает в цех на автоматическую сортировку: крупный идет на картофель фри, а более мелкий — на пюре и дольки. Отобранные клубни обдают паром и очищают специальными щетками, удаляют с них крупные дефекты (к примеру, темные «глазки») и нарезают. Чтобы картофель не темнел и не пропитывался маслом, нарезанные полоски бланшируют в горячей воде с добавлением соды, а затем тщательно просушивают и обжаривают в масле. Далее следуют охлаждение и шоковая заморозка, расфасовка и упаковка. Все эти процессы контролируются по системе НАССР, аудит которой представители McDonald`s проводят ежегодно.
Контроль качества
Готовый продукт проверяет обученный персонал лаборатории контроля качества. Длина полосок, цвет, вкус и запах, а также пресловутая хрусткость после жарки — лишь небольшая часть параметров, которые оцениваются специалисты. А принятая по качеству продукция маркируется, чтобы любой потребитель мог в течение двух часов получить по телефону полную информацию о конкретной партии картофеля.